Деревянные поддоны — основа складской и транспортной логистики. За кажущейся простотой конструкции скрывается серьёзная производственная культура: точные размеры, стабильная геометрия, прочность на изгиб и удар, предсказуемое поведение в штабеле. Мы поговорили с Александром Валерьевичем, директором по продажам компании «Норвуд», о том, как устроено современное производство новых поддонов, как обеспечивается качество и как продукция попадает к клиентам по всей России.

Журналист: Александр Валерьевич, расскажите, пожалуйста, как устроен ваш завод и что именно вы производите?
Александр Валерьевич: Мы – завод и специализируемся исключительно на выпуске новых деревянных поддонов. У нас не занимаются восстановлением б/у тары, не ремонтируют старые поддоны и не оказывают сторонних услуг — фокус только на собственном производстве. Завод спроектирован под стабильный выпуск качественной тары: есть участок подготовки сырья, линия распила, сборочные посты, сушильные камеры, зона контроля качества и склад готовой продукции. Мы делаем поддоны под разные задачи: стандартные европоддоны, усиленные версии для тяжёлых и габаритных грузов, а также варианты по индивидуальным чертежам.

Журналист: Вы упомянули сушильные камеры. Расскажите подробнее про фитосанитарную обработку и экологичность.
Александр Валерьевич: Фитосанитарная обработка по международному стандарту ISPM 15 у нас проходит именно в сушильных камерах: древесина выдерживается при заданной стандартом температуре до достижения требуемого уровня обработки. Это не химическая фумигация, а термическая обработка — она полностью экологична, не оставляет следов ядовитых веществ на поверхности поддонов и безопасна для пищевой продукции. Такой подход позволяет гарантировать отсутствие вредителей и соответствие фитосанитарным требованиям стандарта ISPM 15, сохраняя при этом экологичность материала.

Журналист: Как вы контролируете качество на производстве?
Александр Валерьевич: Контроль качества многоуровневый. На входе проверяем влажность и сортность древесины, далее — геометрию досок после распила. На этапе сборки контролируем точность соединений и отсутствие отклонений по геометрии. Каждый поддон проходит финальную проверку: замеряем влажность после сушильного цикла, размеры, диагонали, проверяем устойчивость на изгиб, осматриваем на наличие сколов, трещин и заусенцев. Для крупных партий делаем выборочные испытания на нагрузку. Кроме того, у нас внедрена система маркировки: по номеру партии можно отследить дату выпуска, партию сырья и ответственного оператора. Это даёт полную прозрачность и возможность быстро реагировать, если возникают вопросы.

Журналист: Из какой древесины вы делаете поддоны и почему выбрали именно её?
Александр Валерьевич: Используем как хвойные, так и лиственные породы — те, что сочетают прочность, упругость и относительно небольшой вес. Важен строгий контроль влажности: после сушки в камерах древесина находится в заданных пределах, что предотвращает растрескивание и деформацию в процессе эксплуатации. Мы не экономим на сырье: отбираем доски и брус без крупных сучков и дефектов, чтобы геометрия и прочность поддона оставалась стабильной даже при интенсивной нагрузке.

Журналист: Как устроена доставка поддонов по России?
Александр Валерьевич: Логистика выстроена так, чтобы клиент получал продукцию в том же состоянии, в котором она покинула наш склад. Поддоны штабелируются и надёжно фиксируются стреп-лентами в кузове, чтобы исключить смещение и повреждение углов. Для дальних направлений используем фуры и контейнерные перевозки; для небольших объёмов малотоннажный транспорт, порой - сборные грузы. Мы подбираем оптимальный маршрут и тип транспорта, и фиксируем состояние партии на фото до отгрузки. География наших поставок —от Смоленска до Байкала.

Журналист: Какие технологии и оборудование вы используете, чтобы держать высокий уровень производства?
Александр Валерьевич: На участке распила стоят высокоточные станки — они обеспечивают стабильную геометрию досок. На сборке используем кондукторы, чтобы габариты поддона, диагонали и углы были строго по стандарту. Сушильные камеры автоматизированы: параметры температуры и влажности задаются и контролируются программно, чтобы обработка была системно воспроизводимой от партии к партии. Всё это позволяет нам выпускать поддоны с предсказуемым качеством и минимальными отклонениями, укладывющимися в требования ГОСТ 33757-2016.

Журналист: На какие стандарты вы ориентируетесь при производстве?
Александр Валерьевич: Мы работаем строго по требованиям ГОСТ 33757-2016 и учитываем требования крупнейших ритейлеров и логистических операторов. Для нас важно, чтобы поддон не просто соответствовал размерам, но и выдерживал заявленную нагрузку, стабильно вёл себя в штабеле и на паллетных конвейерах. Мы регулярно сверяем наши процессы с отраслевыми практиками и при необходимости корректируем техкарты, чтобы оставаться в тренде требований рынка.

Журналист: Что бы вы посоветовали компаниям, которые выбирают поставщика поддонов?
Александр Валерьевич: Смотрите не только на цену, но и на производственную базу: наличие собственного завода, сушильных мощностей, системы контроля качества. Попросите образцы, проверьте геометрию и влажность, запросите протоколы испытаний. Хороший поставщик готов показать производство, рассказать про технологию и дать чёткие гарантии. Для нас главный показатель — чтобы наш поддон служил долго, не подводил в процессе эксплуатации и делал цепочку поставок надёжнее.